{"id":115432,"date":"2018-03-11T10:43:58","date_gmt":"2018-03-11T10:43:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/sin-categoria\/un-modelo-del-proceso-de-fresado-por-agua-a-alta-presion\/"},"modified":"2018-03-11T10:43:58","modified_gmt":"2018-03-11T10:43:58","slug":"un-modelo-del-proceso-de-fresado-por-agua-a-alta-presion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/ingenieria-de-procesos\/un-modelo-del-proceso-de-fresado-por-agua-a-alta-presion\/","title":{"rendered":"Un modelo del proceso de fresado por agua a alta presi\u00f3n"},"content":{"rendered":"<h2>Tesis doctoral de <strong> Amaia Alberdi Gurruchaga <\/strong><\/h2>\n<p>El objetivo del presente trabajo de tesis doctoral ha sido desarrollar un modelo que permita predecir la topograf\u00eda de la superficie obtenida en diferentes operaciones de fresado por chorro de agua y abrasivo de superficies libres. La metodolog\u00eda llevada a cabo para alcanzar este objetivo, ha consistido en desarrollar y combinar modelos emp\u00edricos que tienen en cuenta los diferentes factores que afectan a este proceso. En primer lugar, se ha desarrollado un modelo para la predicci\u00f3n del perfil geom\u00e9trico de una ranura, que tiene en cuenta 4 par\u00e1metros de proceso: la presi\u00f3n, el caudal de abrasivo, la distancia de trabajo y la velocidad de avance. Para ello, se ha caracterizado el perfil de ranuras a trav\u00e9s de dos par\u00e1metros: la profundidad m\u00e1xima hmax y la anchura total intermedia fwhm. Este primer modelo se ha generado a trav\u00e9s de t\u00e9cnicas de computaci\u00f3n evolutiva, anova y regresi\u00f3n. Adem\u00e1s, se ha definido una velocidad equivalente que permite utilizar este modelo en los casos en que la velocidad de avance var\u00eda debido a las aceleraciones y deceleraciones que sufre el cabezal de corte a lo largo de una trayectoria.En segundo lugar, puesto que el fresado por agua de una superficie consiste en mecanizar unas ranuras junto a otras, se ha estudiado el efecto de mecanizar ranuras adyacentes. De esta forma, se ha obtenido un segundo modelo emp\u00edrico que relaciona la profundidad total alcanzada al fresar una superficie, por un lado, con las caracter\u00edsticas de una ranura (hmax y fwhm) mecanizada a las mismas condiciones, y por otro lado, con la distancia lateral entre ranuras adyacentes, es decir, con el paso lateral.A diferencia de cuando se utiliza una m\u00e1scara que protege la pieza en las zonas donde no se desea incidir con el chorro, cuando no se utiliza ninguna m\u00e1scara, la geometr\u00eda de la superficie mecanizada queda definida a trav\u00e9s de la trayectoria de la herramienta. Adem\u00e1s, al no utilizar una m\u00e1scara protectora, las variaciones en la profundidad que ocurren debido a las variaciones en la velocidad de avance del cabezal a lo largo de una trayectoria de fresado, se producen sobre la misma pieza, en lugar de sobre la m\u00e1scara. Por lo tanto, en tercer lugar, puesto que cada tipo de trayectoria supone un comportamiento diferente de aceleraciones y deceleraciones del cabezal, se ha realizado un estudio cualitativo del efecto tanto de la trayectoria como del sentido de recorrer la misma sobre la superficie obtenida. Los resultados obtenidos, se han relacionado por un lado, con el efecto del paso lateral, y por otro lado, con el efecto de las aceleraciones y deceleraciones que sufre el cabezal al ejecutar las diferentes trayectorias. Por \u00faltimo, se ha desarrollado una metodolog\u00eda que a trav\u00e9s del modelo geom\u00e9trico de las ranuras, permite deducir la capacidad erosiva del chorro a lo largo de una operaci\u00f3n de fresado, y de esta forma, realizar una simulaci\u00f3n del proceso. Como resultado, se ha obtenido que la distribuci\u00f3n de la capacidad erosiva del chorro tiene una forma ondulada, que ha sido validada a trav\u00e9s de la simulaci\u00f3n de la generaci\u00f3n del chorro mediante la t\u00e9cnica de din\u00e1mica de fluidos computacional.El modelo desarrollado ha sido validado a trav\u00e9s de ensayos experimentales en diferentes materiales met\u00e1licos de baja maquinabilidad.  Para ello, se ha utilizado el concepto de n\u00famero de maquinabilidad, que se emplea habitualmente para generar bases de datos para el corte de diferentes materiales. Este trabajo se encuadra dentro de la investigaci\u00f3n que tiene como objetivo desarrollar nuevos procesos de arranque de material, con capacidad de arrancar cualquier tipo de material con alto rendimiento y bajo coste, y que a la vez, garanticen su integridad superficial.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3>Datos acad\u00e9micos de la tesis doctoral \u00ab<strong>Un modelo del proceso de fresado por agua a alta presi\u00f3n<\/strong>\u00ab<\/h3>\n<ul>\n<li><strong>T\u00edtulo de la tesis:<\/strong>\u00a0 Un modelo del proceso de fresado por agua a alta presi\u00f3n <\/li>\n<li><strong>Autor:<\/strong>\u00a0 Amaia Alberdi Gurruchaga <\/li>\n<li><strong>Universidad:<\/strong>\u00a0 Pa\u00eds vasco\/euskal herriko unibertsitatea<\/li>\n<li><strong>Fecha de lectura de la tesis:<\/strong>\u00a0 27\/03\/2014<\/li>\n<\/ul>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3>Direcci\u00f3n y tribunal<\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Director de la tesis<\/strong>\n<ul>\n<li>Mar\u00eda  Asuncion Rivero Rastrero<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>Tribunal<\/strong>\n<ul>\n<li>Presidente del tribunal: Luis norberto Lopez de lacalle marcaide <\/li>\n<li>Mar\u00eda no Marcos barcena (vocal)<\/li>\n<li>Ana Mar\u00eda Camacho lopez (vocal)<\/li>\n<li>Mar\u00eda  henar Miguelez garrido (vocal)<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<p>&nbsp;<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Tesis doctoral de Amaia Alberdi Gurruchaga El objetivo del presente trabajo de tesis doctoral ha sido desarrollar un modelo que [&hellip;]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[2452,12909,16869,13227],"tags":[228352,158989,43066,216261,47141,84357],"class_list":["post-115432","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-ingenieria-de-procesos","category-pais-vasco-euskal-herriko-unibertsitatea","category-procesos-industriales","category-simulacion","tag-amaia-alberdi-gurruchaga","tag-ana-maria-camacho-lopez","tag-luis-norberto-lopez-de-lacalle-marcaide","tag-maria-asuncion-rivero-rastrero","tag-maria-henar-miguelez-garrido","tag-maria-no-marcos-barcena"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/115432","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=115432"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/115432\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=115432"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=115432"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.deberes.net\/tesis\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=115432"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}